Kolfiber är ett fibröst kolmaterial med en kolhalt på mer än 90 %.Den framställs genom att förkolna olika organiska fibrer vid hög temperatur i en inert gas.Den har utmärkta mekaniska egenskaper.Speciellt i den inerta miljön med hög temperatur över 2000 ℃ är det det enda ämnet vars styrka inte minskar.Kolfiber lindade rör och kolfiberförstärkt polymer (CFRP), som nya material under 2000-talet, används i stor utsträckning i bilar på grund av deras höga hållfasthet, höga elasticitetsmodul och låga specifika vikt.
Kolfiberspolformningsteknik är en formningsmetod för kompositmaterialprodukter som bildas av varma rullar av kolfiberprepreg på en coiler.
Principen är att använda varma valsar på en kolfiberlindningsmaskin för att mjuka upp prepreg och smälta hartsbindemedlet på prepreg.Under en viss spänning, under rullens roterande drift, lindas prepreg kontinuerligt på rörkärnan genom friktionen mellan rullen och dornen tills den når önskad tjocklek, och kyls sedan och formas av den kalla rullen, från Remove från upprullaren och härda i en härdningsugn.Efter att röret har härdat kan ett rör lindat med kompositmaterial erhållas genom att ta bort kärnformaren.Enligt matningsmetoden för prepreg i formningsprocessen kan den delas in i manuell matningsmetod och kontinuerlig mekanisk matningsmetod.Grundprocessen är som följer: Först rengörs trumman, sedan värms den varma trumman till den inställda temperaturen och spänningen på prepreg justeras.Inget tryck på rullen, linda blyduken på formen belagd med släppmedel i 1 varv, sänk sedan tryckrullen, lägg skrivhuvudduken på den varma rullen, dra ut prepreg och fäst prepreg på den uppvärmda en del av huvudduken överlappar med blyduken.Blydukens längd är cirka 800 ~ 1200 mm, beroende på rörets diameter, den överlappande längden på blyduken och tejpen är i allmänhet 150 ~ 250 mm.Vid lindning av ett tjockväggigt rör, under normal drift, påskynda dornhastigheten måttligt och sakta ner.Design nära väggens tjocklek, nå designtjockleken, klipp av tejpen.Sedan, under förutsättning att tryckvalsen upprätthålls, roterar dornen kontinuerligt i 1-2 cirklar.Lyft slutligen tryckrullen för att mäta rörämnets ytterdiameter.Efter att ha klarat testet tas den ut från kolfiberspolen och skickas till en härdningsugn för härdning och formning.
Sätesvärmedyna
Kolfiber värmedyna för automatiska ark är ett genombrott i tillämpningen av kolfibervärme inom bilindustrin.Kolfibervärmeelementtekniken blir mer och mer populär på fordonshjälpmarknaden, och ersätter helt det traditionella plåtvärmesystemet.För närvarande är nästan alla high-end och lyxbilar från biltillverkarna i världen utrustade med sådana sätesvärmeanordningar, som Mercedes-Benz, BMW, Audi, Volkswagen, Honda, Nissan och så vidare.Kolfiber värmebelastning Kolfiber är ett relativt högpresterande värmeledande material med en termisk verkningsgrad på upp till 96 %, jämnt fördelat i värmedynan
Enhetlig fördelning säkerställer jämn värmeavgivning i sätesvärmeområdet, kolfiberfilament och jämn temperaturfördelning, och långvarig användning av värmedynan säkerställer att lädret på sitsytan är slätt och komplett.Inga streckmärken och lokal missfärgning.Om temperaturen överstiger det inställda området kommer strömmen att stängas av automatiskt.Om temperaturen inte kan uppfylla kraven slås strömmen på automatiskt för att justera temperaturen.Kolfiber är lämplig för infraröda våglängder som absorberas av människokroppen och har hälsovårdseffekter.Det kan helt minska körtröttheten och förbättra komforten.
Bilkaross, chassi
Eftersom kolfiberförstärkta polymerkompositer har tillräcklig styrka och styvhet, är de lämpliga för att göra lättare material för huvudkonstruktionskomponenter som kaross och chassi.Användningen av kolfiberkompositmaterial förväntas minska vikten på bilkarossen och chassit med 40 % till 60 %, vilket motsvarar 1/3 till 1/6 av stålkonstruktionens vikt.Materials Systems Laboratory i Storbritannien studerade viktminskningseffekterna av kolfiberkompositer.Resultaten visade att vikten av det kolfiberförstärkta polymermaterialet endast var 172 kg, medan vikten på stålkroppen var 368 kg, cirka 50 % av viktminskningen.När produktionskapaciteten är under 20 000 fordon är kostnaden för att tillverka en kompositkaross med RTM-processen lägre än för en stålkaross.Toray har etablerat en teknik för att gjuta ett bilchassi (frontgolv) inom 10 minuter med hjälp av kolfiberförstärkt plast (CFRP).Men på grund av den höga kostnaden för kolfiber är användningen av kolfiberkompositmaterial i bilar begränsad, och den används endast i vissa F1-racingbilar, avancerade bilar och modeller med små volymer, t.ex. BMW:s Z-9 och Z-22, M3-serien Tak och kaross, G&M:s Ultralite kaross, Fords GT40 kaross, Porsche 911 GT3 lastbärande kaross, etc.
Bränslelagringstank
Användningen av CFRP kan uppnå lätta tryckkärl samtidigt som de uppfyller detta krav.Med utvecklingen av ekologiska fordon har användningen av CFRP-material för att tillverka bränsletankar för vätebränslecellsfordon accepterats av marknaden.Enligt uppgifter från Fuel Cell Seminar av Japan Energy Agency kommer 5 miljoner fordon i Japan att använda bränsleceller 2020. Det amerikanska terrängfordonet Ford Humerhh2h har också börjat använda vätebränsleceller, och det förväntas att vätgasbränsle cellfordon kommer att nå en viss marknadsstorlek.
Ovanstående är huvudapplikationsinnehållet för bildelar i kolfiber som introducerats för dig.Om du inte vet något om det, vänligen kom och konsultera vår webbplats, så kommer vi att ha professionella personer som förklarar det för dig.
Posttid: Mar-21-2023